一、设备特点概述

• 结构优势：上辊可垂直升降，下辊或侧辊可水平移动，通过多辊协同作用实现板材的复杂成型，对不同曲率、厚度的板材适应性强。
• 加工范围广：可处理钢板、不锈钢板等多种金属材料，能完成筒体、锥体、弧形件等不同形状的加工。
• 自动化程度：部分高端设备配备数控系统，可精准控制辊轮位置、速度及成型参数，提升加工精度和效率。

二、应用要点详解

（一）前期准备工作

1. 材料检查
   • 确认板材的材质、厚度、规格是否符合设备加工范围，避免超厚或过硬材料导致设备过载。
   • 检查板材表面是否有裂纹、锈蚀、毛刺等缺陷，防止加工时应力集中造成变形或设备损伤。
2. 设备调试
   • 校准辊轮平行度和垂直度，确保上辊与下辊（或侧辊）的间距均匀，避免板材弯曲时出现偏移。
   • 测试液压系统、传动系统的运行状态，检查油位、压力是否正常，各润滑点需提前加注润滑油。
3. 工艺参数设定
   • 根据板材厚度和目标曲率，计算并设定上辊下压量、侧辊移动距离等参数（可参考设备说明书或通过试弯调整）。
   • 对于数控卷板机，需在控制系统中输入成型轨迹、速度等程序，确保参数与工艺要求一致。

（二）加工操作规范

1. 板材装夹与对中
   • 将板材平稳放置于下辊或侧辊上，通过对中装置（如挡板、刻度线）调整板材位置，保证其轴线与辊轮轴线垂直，避免卷制时出现锥度误差。
2. 分段卷制控制
   • 对于厚板或大直径筒体，采用分段逐步卷制的方式：先从板材边缘开始，缓慢下压上辊并移动板材，逐步向中心推进，避免一次性施压过大导致板材变形过度或设备损坏。
   • 卷制过程中，需实时测量板材的曲率（可用样板或激光测量仪），根据反馈调整辊轮位置，确保成型精度。
3. 应力释放与矫正
   • 卷制完成后，可通过多次轻微碾压或停留保压的方式释放板材内部应力，减少回弹影响。
   • 若出现局部形状偏差（如椭圆度超标），可通过调整侧辊压力进行局部矫正，或使用辅助工装（如支撑块）辅助成型。

（三）特殊形状加工要点

1. 锥体卷制
   • 调整两侧辊的倾斜角度（根据锥度要求设定），使板材在卷制过程中两侧进给量不同，形成锥形结构。
   • 加工时需控制板材移动速度，避免因两侧受力不均导致打滑或扭曲。
2. 非对称件加工
   • 对于弧形门框、偏心筒体等非对称零件，需在装夹时通过配重或辅助支撑平衡受力，防止板材偏移。
   • 分阶段调整辊轮参数，优先保证关键部位的曲率精度，再进行整体修正。

（四）安全与维护要点

1. 操作安全
   • 严禁在设备运行时用手触摸辊轮或调整板材，需佩戴防护手套和眼镜。
   • 设定过载保护阈值，当系统压力超过额定值时自动停机，避免设备因超负荷运行而损坏。
2. 日常维护
   • 定期检查辊轮表面磨损情况，若出现沟槽或裂纹需及时修磨或更换，防止影响板材表面质量。
   • 清洁液压系统滤芯，更换液压油（通常每 1000 小时或半年一次），保证传动系统的稳定性。
   • 对数控系统进行软件备份和硬件检测，避免因程序错误或传感器故障导致加工误差。

（五）精度控制与质量检测

1. 过程精度控制
   • 采用激光跟踪仪或三维扫描仪实时监测板材成型过程，对比设计模型，及时修正参数。
   • 对于高精度零件（如压力容器筒体），需控制圆度误差≤1mm/m，直线度误差≤0.5mm/m。
2. 成品质量检测
   • 用样板贴合检查曲率一致性，通过超声波探伤检测板材内部是否有裂纹等缺陷。
   • 测量筒体端口的平行度和直径偏差，确保符合图纸要求（如直径公差 ±2mm）。

三、应用场景延伸

• 化工行业：用于制造反应釜、储罐等圆柱形或锥形容器的筒体卷制。
• 造船行业：加工船体曲面钢板、甲板弧形件等复杂结构件。
• 电力设备：卷制变压器铁芯、大型管道弯头的成型。
• 钢结构工程：制作体育馆穹顶、桥梁弧形支撑等大跨度构件。

四、总结